Baubericht GI Klappdeckelwagen

  • Guten Abend zusammen,


    wie versprochen werde ich hier mal meine Erfahrung mit meinem ersten GI-Bausatz darstellen. Eines sei zunächst gesagt: <X:wall1:


    Zunächst ein paar Bilder des derzeitigen Zustands. Arbeitsstunden bisher: etwa 6 bis 7 Stunden!!!!!!....nachts!! In der Zeit hat man fast schon eine VI K von Bemo fertig.





    Die Probleme, die sich auftun sind vielerlei Gestalt:


    - extrem dünnes Messingblech


    - unzureichende Ätzung


    - nicht vorbildgerechte Gestaltung


    - Verklebung/Verlötung der bauchigen Bleche mit der Außenwand


    Das extrem dünne Blech ist kaum nachzuarbeiten. Es lässt sich mit nichts fassen und schon gar nicht ordentlich feilen. Ich kann nur empfehlen die Außenwände so lange wir möglich in der Platine zu lassen und dort zu bearbeiten, dann sind sie wenigestens etwas abgespannt. Mit der ersten Außenwand habe ich das natürlich nicht gemacht und das war wirklich sehr schwierig.


    Was sehr zu empfeheln ist, ist wirklich exzellentes und vielfältiges Werkzeug....leider ist beides bei mir nur durchschnittlich.


    Die Aussparungen in den Seitenwänden ist leider deutlich zu klein im Vergelci hzum Vorbild. Außerdem werden die Aussparungen unsinnigerweise nochmals mit einem kleinen Rand abgeschlossen, der da überhaupt nicht hingehört. Daher war der Plan, den Rand zu beseitigen und gelichzeitig die Aussparung zu vergrößern. Wie gesagt: das feilen war eine einzige Kathastrophe!!!


    Dann hatte ich die Aussparungen in der größe eines "Hubbelblechs gemacht - zweites Bild ganz links. Es stellte sich aber heraus, dass die alle doch deutlich unterschiedlich ausfallen und nun die Aussparungen zu groß geworden sind. Ab diesem Punkt habe ich beschlossen, den Bausatz als Übung zu betrachten!!!:kaffee:


    Als nächstes ging es an die Spanten, derer jeweils 6 angebracht werden sollen. Sie besitzen Nasen an den Enden, die durch die geätzten Schlitte gesteckt werden und von hinten verlötet: leider sind die Schlitze nur bis etwa zu hälfte durchgeätzt und zwar von hinten (oder gestanzt??), sodass man mit den Nasen keinen Hauch ins Material, geschweige durch kommen könnte. Da ich kein Werkzeug besitze mit dem ich die Schlitze hätte öffnen können, blieb nur das Kleben. Ich bin gespannt, ob und wie das hält;(((


    Und das Abfeilen der Nasen von den etwa 0,7mm breiten Spanten ist auch kein Spaß!!


    Das bisher größte Rätsel: wie sollen die Bleche mit den Seitenwänden verbunden werden????

    Löten von vorn: für mich ausgeschlossen, vor allem wenn der blöde Rahmen weggefeilt wurde.


    Löten von hinten: erst recht ausgeschlossen, denn wie sollten die Belche in der Position bleiben, da sie ja mehr Tiefe haben......!!??


    Meine Lösung war nun Folgende:

    Ein Blech auf ein etwas größeres Plastik legen, den Ausschnitt von der Rückseite mit Kleber bestreichen und dann den Auschnitt auf das Plastik aufdrücken und den Kleber damit in die Ritze pressen. Funktioniert jedenfalls und auch die leider zu große Ritze sind nun "gefüllt"....wie gesagt, das ist kein Traum. Am Ende werde ich nochmals über die ganze Länge von hinten einen Plastikstreifen mit 2K-Kleber befestigen und dann hoffen;)


    Eine Möglichkeit, die mir erst hinterher eingefallen ist und exklusiv für Euch:


    Jeweils ein Bleche auf einen etwas größeren Messingzuschnitt auflöten, dass die Seitenwand drüber legen und das Zinn von unten nach oben ziehen lassen. Ich vermute, dass das die beste Möglichkeit wäre.


    Aber: selbst wenn man das alles perfekt geschafft hat, besteht immernoch das Problem, dass das Hubbelblech (wie heißt denn das richtig?) mit einem Winkel und nicht wie im Original mit einer Biegung in die Steigung übergeht.......aber wie man das mit einem Ätzbausatz hinbekommen sollte; keine Ahnung!!??


    So, ich hoffe, dass das der schlimmste Schritt war....


    Viele Grüße,

    Lenni

  • ...besteht immer noch das Problem, dass das Hubbelblech (wie heißt denn das richtig?) mit einem Winkel ......

    Weil dir diese "Hubbelbleche" so viel Sorge bereitet haben, will ich Dir den korrekten Namen des Tiefziehteils

    verraten, es sind Buckelbleche!

    Schade, daß Du das Projekt mittlerweile als "Übungsstück" eingeordnet hast. Es gibt nämlich die Möglichkeit,

    solche Bleche mit einem extra anzufertigenden Stempel und einer Matritze passgenau selbst herzustellen.

    Das geht aber - zugegebener Maßen - über das Zusammenlöten eines GI-Bausatzes weit hinaus.


    Noch viel Freude mit dem Bausatz (und ohne ironischen Unterton)


    wünscht Peter

  • Guten morgen zusammen,


    nun geht es ein Stückchen weiter.


    Schade, daß Du das Projekt mittlerweile als "Übungsstück" eingeordnet hast. Es gibt nämlich die Möglichkeit,

    solche Bleche mit einem extra anzufertigenden Stempel und einer Matritze passgenau selbst herzustellen.


    Übungsstück bedeutet für mich nicht, dass ab jetzt geschlampt wird. Für mich heißt es einfach, dass da am Ende Stellen zu sehen sein werden mit denen ich nicht zufrieden sein werde.....

    Das mit der eigenen Herstellung der Buckelbleche (danke!!!) hatte ich ebenfalls kurz überlegt. Das Hauptproblem liegt aber darin, dass man die Fenster schlicht nicht fein und winkelig ausfeilen kann. Das Material ist schlicht zu dünn. Einzige Möglichkeit wäre einen Rahmen aus Messingblech herzustellenund jeweils von hinten anzulöten, dann bearbeiten und wieder ablöten.....das war mir aber echt zu aufwendig zumal ich gestehen muss, dass ich keine Laubsäge habe.....upsssss


    Eine Seitenwand habe ich ben fertig gestellt, wenn ich mit der zweiten durch bin habe ich, so denke ich, das Schlimmste überstanden...




    Viele Grüße,


    Lenni

  • Hallo Lenni,


    Ich bin zur Zeit dabei, den kleinen Neubau-Schotterwagen von GI zu bauen und ich konnte beim Lesen förmlich den Schmerz mit dir fühlen.


    Abgesehen vom Trichter hab ich alles geklebt anstatt gelötet und bin früh darüber! Es gab bei diesem Winzling etliche Sachen, wo ich fröh war, einfach den Kleber in Aceton wieder auflösen zu können :crazyeyes:


    Deine Seitenwände sehen für mich an und für sich recht gut aus:thumbup:


    VG Marc

  • Hallo Lenni

    Da hast Du ja was richtig gutes gemacht mit deinen Mitteln.

    Ich würde mir für die Biegearbeiten einen Stempel aus Hartholz oder aus Metall ( fräsen ) fertigen lassen . Würde die Fertigung bei mehreren Fahrzeugen erleichtern und ein besseres Ergebnis bringen.


    Glück auf

    Armin Ahlsdorf

  • Danke Euch,


    wie gesagt, das Hauptproblem ist das Ausfeilen der Fenster. Mit den Buckelblechen bin ich recht zufrieden......evtl. hätte ich die Fenster so lassen sollen, wie sie geätzt sind, dann entspricht es halt überhaupt nicht dem vorbild, sieht am Ende aber evtl. doch überzeugender aus. Naja, mal abwarten, wie es nach der Grundierung wirkt......


    Ich habe bisher auch alles geklebt und kann das nur empfehlen. Einzig die Großen Buckelbleche sind in sich gelötet, da sie eine sehr große Stabilität benötigen, damit man sie richtig hinbiegen kann.


    Lenni